開発ストーリー

まず原因の分析から始め、材料メーカーとも連携しながら検討を重ねました。

行き着いたのは、船外機など過酷な環境で使われてきた耐油性樹脂素材の応用でした。「この素材なら、オイルとの反応を防げるのでは」——その仮説をもとに試作・評価を繰り返した結果、硬化問題は解消されました。

最終的には新仕様が採用され、リアシェード巻き取りパイプの全製品がイデア工業製品へ切り替わりました。

「まず工場に来てみてください」——そこから相談は、始まりました。

設計担当者が直接工場に足を運び、一緒に試作を進める形での開発参加。試作→評価→改善→再試作というプロセスを何度も繰り返しながら、最適な形状と製造条件を少しずつ見つけていきました。

こうして製品の出来栄えが確認され、「この会社なら量産できる」と設計部門から評価された段階で、初めて購買部門へ話が移りました。設計段階から伴走したことで、スムーズに量産へとつながりました。

一度でうまくいくことはなくても、その繰り返しの中にこそ答えがあると、この案件で改めて実感しました。

「できない」で終わらせたくなかった。

社長自らがマンガのようなラフスケッチで「こうすればできるんじゃないか」とアイデアを描き起こし、技術部に提案。既存設備では対応できないと判明した段階で、「ならばその加工ができる設備を自分たちで作ろう」という判断をしました。

設備と治具を自社で設計・製作し、試行錯誤を繰り返しながら加工工法を確立。他社では対応不可能だった製品の量産化を実現しました。

材料メーカーと連携し、蓄光材を添加した樹脂素材の開発と押出成形に挑戦。成形自体は実現しました。

しかし実際の夜間環境でテストを行ったところ、「月夜が意外と明るく、蓄光効果が視認できない」という結果に。実用化には至りませんでした。

ワイヤー入りPVCホースに密着できる素材として、TPVCを提案。本体の材質・材料選定からスタートし、樹脂芯材のインサート技術を応用しながら付帯設備を改良していきました。

試行錯誤の末、インサートさせながらの複合押出成形での製品化に成功。お客様の「できるか」という問いに、「できます」で答えることができました。